Trittbretter für 4×4-Transporter

Wir bauen weiter an unserem VW T3 Syncro und bereiten ihn vor. In diesem Fall habe ich einige Trittbretter für einen 4×4-Transporter gekauft, um ihn vor möglichen Stößen zu schützen und eine solide Basis zum Anheben des Transporters zu haben.

Ja, das sind im Grunde genommen die Ziele, die ich mit dieser zusätzlichen Verbesserung verfolge. Zum einen schützen die Trittleisten die Seitenbleche, falls der Transporter beim Offroad-Fahren gegen einen Stein oder Ähnliches stößt. Außerdem verhindern wir so, dass sich ein Gegenstand am Hinterrad verfängt. Andererseits dienen die Trittbretter als ebene Fläche, auf der man den Transporter mit einem Hi-Lift oder einem Wagenheber sicher anheben kann. Und schließlich verbessern wir damit auch die Optik des Fahrzeugs.

Ich habe mich für Trittbretter mit quadratischem Querschnitt von SlowWorks entschieden. Sie sind 50 mm breit und haben eine Wandstärke von 3 mm. Und ehrlich gesagt sehen sie optisch wirklich gut aus. Sie sind pulverbeschichtet und sehr sauber verschweißt. 100 % empfehlenswert.

Übrigens müssen Trittstufen für 4×4-Transporter zugelassen werden, denn wenn sie nicht im Fahrzeugschein aufgeführt sind, bestehen wir die Hauptuntersuchung nicht.

Wie montiert man die Trittbretter für einen 4×4-Transporter?

Nun, es sieht einfach aus und ist es auch, aber wenn man sie ordentlich anbringen will, muss man sich Mühe geben und Zeit investieren. Ich erkläre dir jetzt, warum. Diese Trittstufen werden mit drei Schrauben befestigt: einer hinteren Befestigungsschraube und zwei vorderen, zusammen mit einer Halteplatte. Die Sache ist die: Sie werden in die Löcher eingesetzt, die der Transporter bereits für den Wagenheber hat. Man setzt die vorderen Schrauben zusammen mit der Halteplatte ein, und eigentlich müsste man nur noch das Loch für die hintere Schraube bohren. Aber so können wir nicht garantieren, dass die Trittstufen waagerecht sitzen. Höchstwahrscheinlich werden sie nach unten geneigt sein, da zumindest ich das Loch vergrößern musste, um sie anzuheben und so gut wie möglich waagerecht auszurichten. Und genau da liegt die Arbeit, denn man muss Material abtragen. Ich habe es mit einer Halbmondfeile versucht, mit dem Dremel und seinen tausendundeinem Aufsatz, und am Ende hat es mit der Bohrmaschine am besten geklappt: mit einem 10er-Bohrer, den ich durch das Material geführt habe, sodass die Seiten des Bohrers das Material abtragen.

Wie auf dem Foto zu sehen ist, habe ich sowohl vorne als auch hinten so viel Material wie möglich abgetragen, damit sie so gerade wie möglich bleiben.

Nachdem die Teile abgeschliffen sind, müssen wir noch das hintere Befestigungsloch bohren. Dazu muss man die Fußstütze anlegen und eine Markierung auf dem einführbaren Rohr anbringen.

Nun nehmen wir die Fußstütze ab und messen mit einem Messschieber den Abstand zur Lochmitte, um dieses Maß anschließend auf die genaue Tiefe zu übertragen.

Wir markieren die Stelle mit einem Körner, damit der Bohrer nicht verrutscht, und bohren das Loch nach und nach größer, bis wir einen 10er-Bohrer verwenden.

Damit ist das hintere Loch fertig und wir können die Fußraste nun montieren.